表2 運輸生物制品的冷藏車分類 

5 要求
5.1 整車
5.1.1 冷藏車的外廓尺寸、軸荷及質量限值應符合GB 1589 的規(guī)定。
5.1.2 冷藏車的行駛安全要求應符合GB 7258 的規(guī)定。
5.1.3 冷藏車的外部照明及光信號裝置的安裝要求應符合GB 4785 的規(guī)定。
5.1.4 冷藏車側面防護裝置應符合GB 11567.1 的規(guī)定，后下部防護裝置應符合GB 11567.2 的規(guī)定。
5.1.5 冷藏車應配備行駛溫度記錄儀。行駛溫度記錄儀應固定牢靠，應能真實反映運輸過程中的貨物
溫度。
5.1.6 運輸生物制品的冷藏車的制冷機組應具備運行自檢功能，車廂內部溫度達到生物制品溫度要求
方可使用，并自動記錄全部檢測信息。
5.1.7 運輸生物制品的冷藏車在運輸過程中應具有定位和運行軌跡、實時溫度等遠程監(jiān)控系統(tǒng)，并能
自動識別所運輸生物制品的信息，具備第三方監(jiān)管功能。
5.1.8 冷藏車應配備適宜的消防器材，消防器材應安裝牢固，取、放方便。

5.2 車廂
5.2.1 車廂隔熱材料應吸水性低、透氣性小、導熱系數(shù)小、抗腐蝕性好。隔熱材料采用泡沫塑料時，
應選用環(huán)保材料、燃燒性能等級為B2 級的泡沫塑料。
5.2.2 車廂應符合食品安全法有關食品容器的規(guī)定。
5.2.3 車廂內部應留有充分的冷氣循環(huán)空間。
5.2.4 車廂內應設置保證氣密性能的排水孔。
5.2.5 車廂外部應設置緊急報警裝置，其操作按鈕應設置在車廂內靠近后門的側壁上且標識明顯。

5.2.6 運輸生物制品的冷藏車車廂內應多點檢測溫度，測溫點不得少于六個，以保證生物制品運輸安
全，并能獨立顯示、超標告警和實時記錄。
5.2.7 運輸生物制品的冷藏車車廂內溫度應能自動調控、實時顯示、自動報警、自動記錄。
5.2.8 防雨密封性能
車廂應具有良好的防雨密封性。在進行淋雨試驗時，車廂頂部、側壁、門及制冷機與車廂聯(lián)接處不
應有滲漏現(xiàn)象。
5.2.9 車廂氣密性能
冷藏車的車廂漏氣倍數(shù)要求應符合表3的規(guī)定。

表3 漏氣倍數(shù)限值要求 

5.2.10 車廂隔熱性能
冷藏車的車廂總傳熱系數(shù)應符合表4的規(guī)定。

表4 車廂隔熱性能限值要求 

 5.2.11 車廂機械性能
冷藏車車廂強度試驗完成后，車廂各試驗部件不允許有大于12mm的殘余變形，并且試驗部件的變形
不影響其功能，冷藏車的車廂的試驗載荷應符合表5的規(guī)定?？蛶嚼洳剀嚦狻?BR style="FONT-FAMILY: ">

表5 車廂機械性能要求

5.3 制冷機組
5.3.1 制冷機組的電氣安全性能應符合GB/T 21145-2007 中5.6.5 的規(guī)定。
5.3.2 制冷機組的性能系數(shù)（COP）應符合GB/T 21145-2007 中5.5.8 的規(guī)定。
5.3.3 制冷機組的噪聲應符合GB/T 21145-2007 中5.5.6 的規(guī)定。
5.3.4 制冷機組在相應類別溫度下的制冷量，應大于傳熱量Q 乘以系數(shù)1.75。
5.3.5 制冷機組與車廂的連接應牢固可靠，不影響車廂密封性能。
5.4 降溫性能
冷藏車制冷機組連續(xù)工作，在＜4h 時間內，車廂內部平均溫度應達到表1、表2 中規(guī)定的溫度，A、
B、C、G 類冷藏車應達到規(guī)定溫度的最低值，D、E、F、H 類冷藏車應達到規(guī)定溫度的最高值。
5.5 保溫性能
冷藏車車廂內部平均溫度在達到 5.4 條要求的溫度后，保持冷機組連續(xù)工作4h，在工作時間內，
車廂內部平均溫度的變化值應≤2K。

6 試驗方法
6.1 淋雨試驗
6.1.1 試驗條件

車廂門、制冷機組電氣控制箱門正常關閉，以汽油機或柴油機驅動的制冷機組必須將其排煙管封堵。
降雨強度≥0.12mm/s，應用雨量計測定降雨量，淋雨試驗臺的人工降雨應能覆蓋車廂及控制箱外部。
6.1.2 試驗方法
冷藏車（發(fā)動機怠速運轉）經15min淋雨試驗后，擦干車廂及控制箱外部水，打開門，檢查各處，
應無進水和滲漏現(xiàn)象。
6.2 氣密性能試驗

氣密性能試驗在淋雨試驗完成后、隔熱性能試驗之前進行。
6.2.1 試驗條件
6.2.1.1 車廂內、外部溫度保持在288K～298K 之間。
6.2.1.2 流量計里的空氣溫度保持在288K～298K 之間。
6.2.1.3 車廂內外溫度差保持在3K 內。
6.2.1.4 地板排水孔、蒸發(fā)器排水孔預先堵塞，門和通風裝置關閉，供氣管安裝處密封。
6.2.1.5 車廂內外壓力差為100±10Pa，并至少保持3 分鐘。

6.2.2 試驗方法
6.2.2.1 用增壓法利用氣源對車廂內部加壓。
6.2.2.2 用氣密接頭把帶計量裝置的氣源供氣管和壓力計接到車廂上。
6.2.2.3 調節(jié)空氣供給裝置，使車廂內外壓力差為100±10Pa，并保持穩(wěn)定。
6.2.2.4 壓力穩(wěn)定后，記錄保持此壓力的供氣流量。

6.2.3 數(shù)據(jù)處理
6.2.3.1 標準狀態(tài)修正
所測流量應換算成標準狀況（273K，1.013x105Pa）下流量，對容積式流量計采用公式（7）加以修
正。對其它流量計也應采用相應的修正方法，將測量結果換算成標準狀況下的流量。

式中：
V——標準狀態(tài)下的漏氣量，m3／h；
V0——流量計所測的漏氣量，m3／h；
θ——標準狀態(tài)下絕對溫度，273 K；
θ0——流量測量處每次測量的空氣的絕對溫度，K；
P——標準大氣壓力1.013x105Pa；
P0——流量測量處測量的空氣的絕對壓力，Pa。

6.2.3.2 標準漏氣量修正
標準狀態(tài)下的漏氣量達到或超過42.5 m3／h的冷藏車，對標準狀態(tài)下的漏氣量V采用公式（8）加以
修正，用修正后的漏氣量Vt 計算漏氣倍數(shù)。

式中：
Vt ——修正后的漏氣量，m3／h；
p——車廂內外壓力差，p = Po  P ， Pa。
6.2.3.3 車廂漏氣倍數(shù)采用公式（1）計算。
6.3 隔熱性能試驗
6.3.1 試驗條件

6.3.1.1 隔熱性能試驗采用車廂內部加熱法時，應滿足以下條件。
6.3.1.2 冷藏車應放置在環(huán)境控制室中，環(huán)境控制室（車廂外部）平均溫度的變化值應保持在±0.5K
內，車廂內部和環(huán)境控制室的平均溫度差為25K±2K，車廂壁的平均溫度（θ）保持在293K±0.5K。
6.3.1.3 在試驗過程中，應保持環(huán)境控制室內的空氣連續(xù)流通，冷藏車車廂10cm 處的空氣流動速度保
持在1m/s～2m/s。
6.3.1.4 在試驗過程中，車廂內部溫度測量點的任兩點的最大溫度差≤2K，車廂外部溫度測量點的任
兩點的最大溫度差≤2K。
6.3.1.5 為保證車廂內部溫度符合6.3.1.4 的要求，應配置一臺或數(shù)臺風扇，風扇的送風量應達到每
小時40 到70 倍車廂容積。

6.3.1.6 車廂空載，內部清潔、干燥， 地板排水孔、蒸發(fā)器排水孔處于正常使用狀態(tài)，門和通風裝置
按正常方式關閉。
6.3.1.7 車廂內、外部溫度測量點的布置
測量溫度的傳感器應采用防輻射的溫度測量儀器，設在距車廂內、外表面10cm處，在車廂8個內、
外頂角和具有最大面積的四個內、外面的中心各1個。
6.3.2 試驗方法
6.3.2.1 試驗條件達到6.3.1 規(guī)定的要求后，應保持≥12h 的穩(wěn)定期。
6.3.2.2 在穩(wěn)定期內，車廂內、外部平均溫度的變化值≤±0.3K，穩(wěn)定期之前的6h 內，其變化值≤±
1.0K。
6.3.2.3 在穩(wěn)定期開始和結束，應進行兩次熱功率（W）的測量，每次時間≥3h，時間間隔≥6h，兩次
所測得的熱功率（W）的差值應＜3％。
6.3.2.4 在穩(wěn)定期內，最后至少6h 作為測量期，測量車廂內、外平均溫度和總熱功率。

6.3.2.5 測量期開始及結束，車廂內、外部平均溫度的變化值≤±0.2K。
6.3.2.6 車廂的內、外部平均溫度的測量頻次≥4 次/h。
6.3.2.7 如果試驗的數(shù)據(jù)采集和處理都不是自動進行并作記錄的，則測量期試驗階段應進行≥8h。
6.3.2.8 總熱功率包括熱交換量及風扇產生的熱量。
6.3.2.9 計算本試驗階段車廂的內、外部平均溫度，并按公式（5）計算車廂內外溫差。

6.3.3 數(shù)據(jù)處理
總傳熱系數(shù)按公式（9）計算：

式中：
K——總傳熱系數(shù)，W/m2•K；
W——測量期的總熱功率，W；
S——廂體的傳熱面積，m2；
Δθp——測量期內車廂內外溫差的算術平均值，K。

6.4 機械性能試驗
機械性能試驗采用氣袋試驗的方法，也可采用已證明和氣袋試驗方法等同的其他方法。
6.4.1 廂體前壁氣袋試驗方法
采用表5中載荷，通過氣袋均勻的施加在廂體前壁內表面上，如圖1所示。

當廂體前壁內高H≥1600mm 時，S≥0.75H×B。
當廂體前壁內高H＜1600mm 時，S=H×B。
前壁內表面施加試驗壓強F應符合表6的規(guī)定。

表6 前壁內表面施加試驗壓強

6.4.2 廂體側壁氣袋試驗方法
采用表.3中載荷，通過氣袋均勻的施加在廂體側壁內表面上，如圖2所示。

當廂體側壁內高H≥1600mm 時，S≥0.75H×L。

當廂體側壁內高H＜1600mm 時，S=H×L。
側壁內表面施加試驗壓強F 應符合表7 的規(guī)定。

表7 側壁內表面施加試驗壓強 

6.4.3 廂體后壁氣袋試驗方法
采用表.3中載荷，通過氣袋均勻的施加在廂體后壁內表面上，如圖3所示。

當廂體后壁內高H≥1600mm 時，S≥0.75H×B。
當廂體后壁內高H＜1600mm 時，S=H×B。
后壁內表面施加試驗壓強F應符合表8的規(guī)定

表8 后壁內表面施加試驗壓強 

6.4.4 氣袋試驗方法
6.4.4.1 氣袋應能承受試驗要求的壓力，膨脹后具有在加載方向上至少延伸500mm 的能力，并能將試
驗載荷均勻的施加在試驗部件要求的表面上。
6.4.4.2 氣袋布置在距試驗部件不大于50mm 的范圍內。
6.4.4.3 對于波紋板等不平整的試驗前、后壁面，允許在試驗加載表面前放置一塊厚度≤5mm 的復合
木板。
6.4.4.4 對于對稱結構的側壁，可以只測試一個側面。對于不對稱結構的側壁，選取結構弱的一面進
行試驗。
6.4.4.5 氣袋可以安置在具有垂直結構的框架上，試驗部件均不可以作為該框架的固定支撐。5mm 厚
的復合木板或等同的材料安置在垂直結構側墻上作為框架面板，以便將氣袋的實驗壓力傳遞給框架?？?BR style="FONT-FAMILY: ">架面板在車輛縱向方向上，截止在施壓面兩側150mm±50mm 處。在高度方向上，復合木板不能作為廂體頂部機構的支撐。

6.5 制冷機組的試驗
6.5.1 制冷機組的電氣安全性能試驗按GB/T 21145-2007 中6.3.8 的規(guī)定。
6.5.2 制冷機組的制冷量試驗按GB/T 21145-2007 中6.3.3 的規(guī)定。
6.5.3 制冷機組的噪聲試驗按GB/T 21145-2007 中6.3.6 的規(guī)定。
6.5.4 傳熱量Q 的計算
車廂外部溫度為303K，車廂內部溫度為表1、表2規(guī)定的溫度，A、B、C、G類冷藏車為規(guī)定溫度的最
低值，D、E、F、H類冷藏車為規(guī)定溫度的最高值，計算車廂內外溫差Δθ。通過隔熱性能試驗計算出總
傳熱系數(shù)K。并按公式（3）計算出傳熱量Q。
6.6 降溫試驗
6.6.1 試驗條件
環(huán)境溫度≥303K，車廂內部和車廂外部平均溫度差≤2K，地板排水孔、蒸發(fā)器排水孔處于正常使用
狀態(tài)，門和通風裝置按正常方式關閉。

6.6.2 試驗方法
啟動制冷機組并連續(xù)工作，對車廂外部平均溫度和內部平均溫度進行測量，測量頻次≥1次/30min。
6.7 保溫試驗
6.7.1 試驗條件
環(huán)境溫度≥303K，冷藏車車廂內部平均溫度達到5.4條要求的溫度后進行。地板排水孔、蒸發(fā)器排
水孔處于正常使用狀態(tài)，門和通風裝置按正常方式關閉。

6.7.2 試驗方法
保持制冷機組連續(xù)工作4h，在工作時間內，對車廂外部平均溫度和內部平均溫度進行測量，測量頻
次≥1次/30min。

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